PENERAPAN METODE VALUE STREAM MAP DAN KANBAN UNTUK MENEKAN WASTE PADA PROSES PRODUKSI PT XYZ
DOI:
https://doi.org/10.62281/ak065a80Keywords:
Value Stream Mapping, Kanban, Waste, Work In Progress (WIP), DowntimeAbstract
PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi kemasan cetak, dimana efektivitas aliran produksi sangat menentukan kualitas, kecepatan pemenuhan pesanan, dan biaya operasional. Namun hasil pengamatan menunjukkan bahwa proses produksi masih menghadapi berbagai pemborosan seperti tingginya downtime mesin, penumpukan Work In Progress, dan ketidakseimbangan waktu siklus antar proses. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis kondisi aktual aliran nilai menggunakan Value Stream Mapping (VSM) serta merancang sistem kendali produksi berbasis tarik menggunakan Kanban guna mengurangi pemborosan dan mempercepat aliran material. Data diperoleh melalui pengukuran waktu proses, downtime, WIP, serta observasi langsung pada lini produksi. Hasil VSM menunjukkan bahwa sebagian besar waktu produksi masih berupa aktivitas Non Value Added, terutama pada proses printing yang memiliki downtime tertinggi. Penerapan usulan Kanban dan rancangan Future State Map menunjukkan potensi pengurangan WIP, peningkatan kelancaran aliran produksi, serta penurunan lead time total. Dengan demikian, VSM dan Kanban terbukti efektif sebagai alat untuk mengidentifikasi permasalahan dan memberikan arah perbaikan dalam meningkatkan produksi di PT XYZ
Downloads
References
Ardiansyah, M., & Hidayat, R. (2020). Analisis penerapan Lean Manufacturing menggunakan Value Stream Mapping pada industri pengemasan. Jurnal Teknik Industri, 21(2), 145–154.
Cahyono, A. T., & Prasetyo, H. (2019). Pengurangan pemborosan proses produksi melalui metode Value Stream Mapping. Jurnal Rekayasa Sistem Industri, 8(1), 27–36.
Firmansyah, D., & Sari, R. N. (2018). Implementasi Kanban dalam meningkatkan efisiensi aliran material pada lini produksi. Jurnal Optimasi Sistem Industri, 17(3), 56–64.
Handoyo, A., & Widodo, T. (2017). Penerapan konsep Lean Manufacturing untuk mengurangi waktu tunggu produksi. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 15(1), 12–20.
Hines, P., & Taylor, D. (2000). Going lean: A guide to implementation. Lean Enterprise Research Centre.
Liker, J. K. (2004). The Toyota way: 14 management principles from the world’s greatest manufacturer.McGraw-Hill.
Ohno, T. (1988). Toyota production system: Beyond large-scale production. Productivity Press.
Rother, M., & Shook, J. (2003). Learning to see: Value stream mapping to create value and eliminate muda. Lean Enterprise Institute.
Sugimori, Y., Kusunoki, K., Cho, F., & Uchikawa, S. (1977). Toyota production system and Kanban system: Materialization of just-in-time and respect-for-human system. International Journal of Production Research, 15(6), 553–564.
Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean thinking: Banish waste and create wealth in your corporation. Free Press.
Downloads
Published
Issue
Section
License
Copyright (c) 2025 Fiky Two Nando, Muchammad Sultan Ibrahim, Rekha Rofiq Tya Azzahra, Muhammad Ikhsanul Abidi, Sulton Dwi Fajarw (Author)
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-ShareAlike 4.0 International License.
